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　宝鸡石油钢管有限责任公司制管三分厂宽敞的车间里，射线照相、图像增强、数字成像三套无损检测平台同时运转着。“与相机发展趋势一样，前两种检测设备最终将退出生产线。”该企业负责人说。
　　
　　“动态成像速度和影像质量优于图像增强系统，静态成像灵敏度达到或超过射线照相胶片的灵敏度，主要技术指标达到国际先进水平。”日前，由兰州三磊电子有限公司、宝鸡石油钢管有限责任公司和国家石油天然气管材工程技术研究中心共同研制的“埋弧焊管焊缝全自动X射线高清数字成像装置”通过现场测试与鉴定，标志着我国石油天然气钢管焊缝无损检测步入数字化时代。
　　
　　新装置采用高速数字平板探测器和高清动态数字图像处理核心代码，实现了埋弧焊管焊缝X射线的动态检测，并对管端焊缝、补焊焊缝静态成像。同时，采用高速影像显示、分区域图像采集、单帧数据高速传输、降噪处理等技术，有效解决了影像拖尾问题。动态灵敏度2.6%、静态灵敏度1.1%，达到国家标准要求。
　　
　　数字化无损检测平台大幅提高了钢管无损检测质量，解决了胶片照相的低效率、高成本、高污染、高劳动强度问题，消除图像增强系统老化、检测质量低下等潜在质量隐患。每条生产线可节约近300万元的综合成本，提高了节能降耗水平。
　　
　　依托兰州理工大学组建的兰州三磊电子有限公司是国内最早专业从事数字成像技术研究的高新技术企业，早在1993年研制开发了我国第一套“X射线实时图像处理系统”。2007年，配合宝鸡石油钢管公司数字化战略，联合国家石油天然气管材工程技术研究中心，立项开发数字化无损检测平台。

(来源：互联网)