【中国阀门网】装置还是原来的装置，前后生产单元也未做改变，石化总厂只是通过调整参数和工艺配方，使ABS装置接枝聚合反应时间由原来的7.5小时缩短为6小时，从而将这个单元的产能提高了36.4%，每年可增加效益993万元。
　　
　　11月1日，这个厂自主研发的“六小时接枝聚合工艺”实现正式工业化生产一个月，经检测，产品各项性能指标全部达标，其中，冲击强度和拉伸强度都高于集团公司标准。该技术填补了国内空白，达到国际先进水平，使中国石油在这个领域拥有了具有自主知识产权的工艺新技术，ABS整体生产技术水平迈上了一个新台阶。
　　
　　石化总厂于2004年自主研发成功“小粒径PB聚合、附聚、高胶接枝技术”，使ABS装置由年产5万吨增加到10.5万吨。但接枝聚合单元反应时间为7.5小时，与世界先进水平相比存在一定的差距。为了提高ABS装置的产量，降低装置能耗和生产成本，向世界先进水平看齐，这个厂从2005年9月份开始，针对如何缩短接枝聚合反应时间进行了大量研究和开发工作。在不改变装置现有设施和凝聚、干燥、掺混造粒等工艺及操作条件的前提下，科技人员选择新型氧化还原体系,优化乳化剂种类,不断筛选适宜的聚合反应温度和搅拌强度等操作控制条件，采用同一批附聚胶乳进行了47批次接枝聚合试验后，最终确定出六小时接枝聚合的配方。
　　
　　经过8个月的不懈努力，今年4月份，“六小时接枝聚合工艺”工业化生产试验获得成功，5月份，通过集团公司专家组的验收。这项技术的应用不但使接枝单元产能提高36.4%，而且将ABS整个装置产能提高了7.14%，每年可增加销售收入3696万元，增效993万元。同时，年可降低生产成本116.27万元，并为装置将要进行的20万吨改造减少了两套接枝聚合系统的建设投资，价值2000万元。新工艺还进一步改善了产品质量，特别是在降低产品黄度方面有明显效果，提高了石化总厂ABS产品的市场竞争力。

(来源：大庆日报)