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　　我国模具制造技术落后 生产寿命短暂
　　
　　我国模具的发展脚步目前还跟不上国际主流水准，其在使用寿命上和国外国类产品相关较大。
　　
　　我国模具产业的发展给予制造业以有力支撑,同时,制造业的发展也推动了模具产业的发展。我国也成为模具生产大国,国内的模具生产厂家已增至2万余家,从业人员大约100万人,模具年产总值已达到550亿元人民币。[1]但是，我国的模具机床业产业仍“大而不强”。据有关资料显示，虽然目前我国模具行业以每年巨大的进出口总额被誉为全球“制造大国”，但由于技术人才等因素的制约，都相对集中在中低端领域，因而高端市场对国内模具企业而言，经济诱惑力无疑是巨大的。
　　
　　正是因为技术人才的缺乏，产业链都集中在中低端领域，导致我国的模具铸造技术一直没有跟上主流水准，产品和国外同类产品相比，其使用寿命明显较国外同类产品要短，差距明显。
　　
　　而所谓模具寿命是指一套新模具从安装、生产、直到失效需要翻新前所生产的锻件数量，一般称正常寿命。提高模具总寿命可节约模具材料(占模具成本的15%～40%)，因此提高模具总寿命也是降低锻件成本的重要措施。华夏模具网指出，目前我国的模具技术，特别是模具材料、热处理和制造工艺与国外还存在一定差距。
　　
　　对于低合金结构钢热模锻，发达国家的冷精密模锻模具寿命约为2万件～6万件，国内约为0.8万件～2.5万件。日本、德国等发达国家，按锻件复杂程度和精度，模锻锤模具寿命为0.5万件～0.8万件，但新型程控全液压模锻锤，由于其锻击能量和程序均可设定控制，模具寿命有所提高，0.6万件～1万件。
　　
　　机械压力机模具寿命一般可达1万件～2.5万件，其中曲轴模具寿命为0.85万件～1.8万件，连杆模具寿命为1万件～2.5万件，汽车转向节模具寿命为0.6万件～1.4万件，齿轮模具寿命为1.5万件～3万件。个别极复杂、高精度的锻件模具寿命也仅为0.5万件～0.7万件。
　　
　　相比之下，我国模具寿命仅相当于国外工业先进国家的1/3。模具寿命是模具材料、设计和制造水平(含模具热处理和表面强化处理)及使用、维护水平的综合反映。模具寿命的高低在一定程度上反映冶金工业、机械制造工业水平，同时也反映锻造企业技术和管理水平。
　　
　　但是，现在市场情况是，一些高水平的模具所占比重已达40%左右,这些模具的特点是复杂、精密、大型、长寿命。模具的自加工技术以及模具的柔性、集成技术、模具的结构设计系统、大型级进模、先进模具制造技术和三维设计技术的研发、冲压工艺设计系统、逆向工程和车身模具数字化制造系统等，这些都离不开数字化、信息化技术的大力发展和推广。北部地区和内陆逐渐开发出新的产业基地,东部地区的模具产业分工变的越来越细。社会投资和外资模具产业增长迅速。
　　
　　我国已进入模具生产消费大国的行列,我国的模具工业已从依赖进口转向独立的新兴产业,但是,我国模具产业中仍有一些需要改善的地方,具体为没有广泛应用CAD/CAE/CAM等许多先进模具技术,模具加工设备中精密加工备所占的比例比较小,在复杂、精密、大型、长寿命等高水平的模具上还有差距,这些高水平模具的产量满足不了国内的需求,因而需要依赖进口。
　　
　　而利用高水准的设计制造加工技术才能非常好的提高模具的各项指标。因此，我国未来的模具制造业应该更多采用符合现代制造模式的生产技术，以期来提高我国模具在寿命等方面的各类指标。

(来源：全球五金网)